粉体碾压模拟，题名模拟体液中仿生羟基磷灰石超细粉的制备及表征作者刘敬肖史非周靖寇自农牛丽婷李佳颖机构大连轻工业学院、化工与材料学院，辽宁大连刊名硅酸盐学报仿生合成模拟体液羟基磷灰石超细粉文摘从仿生合成的思路出发．以模拟体液为反应介质，通过磷酸和硝酸钙反应合成了，羟基磷灰石（p，）粉体。利用差热分析、射线衍射、红外光谱和透射电镜对合成的晶相转变、微观结构和形貌进行了研究．研究了硝酸钙浓度对羟基磷灰石粉体晶相纯度和高温稳定性的影响。结果表明：在模拟体液中合成的粉体不需要热处理含有较多的晶相．经热处理后转变为纯相，硝酸钙浓度为．/时所合成的具有很好的纯度和高温稳定性．经烧结后只有微量α析出；所合成的为纳米颗粒，呈现出球状和短棒状形态．接近于人体骨磷灰石。体外生物活性表明：具有较强的诱导，沉积的能力。
粉体碾压模拟，粉体粒子大小是粉体的基本性质，粉体粒子愈小相关专业知识模拟试题考试试题题库考试资料网本试题来自：粉体学（年相关专业知识模拟试题，试卷总分：分，“点击进入此套试卷在线模拟考试”）单项选择：一、型题题干在前，选项在后。有五个备选答案其中只有一个为答案，其余选项为干扰答案。考生须在个选项中选出一个题意的答案（答案）。粉体粒子大小是粉体的基本性质，粉体粒子愈小．比表面积愈大．比表面积愈小．与比表面积无关．表面能愈小．流动性不发生变化正确答案：有，点击查看答案或者进入试卷查看答案去网校中心，寻求网校辅导老师的帮助。
粉体碾压模拟，p采用.有限元模拟软件对轴套粉体压制成形过程中粉末的位移走向和粉末位移对生坯相对密度的影响进行研究.同时，研究了不同模壁润滑条件以及不同厚度高度比对生坯密度分布的影响.结果表明，粉体成形过程中模壁摩擦导致的位移滞后效应决定了生坯最终的相对密度分布状况；粉末的位移变化规律与生坯的密度分布相似.随着模壁润滑条件的改善和高度厚度比的增加，生坯的密度分布均匀性得到提高；尤其是采用特殊润滑时，生坯密度均匀性得到了明显的改善.这些为研究粉体压制致密化过程提供了理论参考依据.，p.；pp，p采用.有限元模拟软件对轴套粉体压制成形过程中粉末的位移走向和粉末位移对生坯相对密度的影响进行研究.同时，研究了不同模壁润滑条件以及不同厚度高度比对生坯密度分布的影响.结果表明，粉体成形过程中模壁摩擦导.。
粉体碾压模拟，陶瓷粉体干压成型工艺参数优化的离散元模拟维普网仓储式在线作品出版平台摘要：通过建立氧化铋陶瓷粉体干压成型过程的离散元模型，研究了压力、加压速度、摩擦因数等工艺参数对成型后坯体孔隙率的影响，并与干压成型试验结果进行了对比。结果表明：压力、加压速度、摩擦因数等对坯体的压实性都具有明显影响；压力越大，加压速度越小，颗粒与颗粒之间及颗粒与模具壁之间的摩擦因数越小，则成型后坯体的孔隙率越小，压实性也越好；另外，在干压成型试验中，靠近上冲头处的颗粒粒径较小且均匀，而靠近下冲头处的颗粒粒径较大；这与模拟中坯体孔隙率随高度方向的变化趋势较为吻合。
粉体碾压模拟’，’p本文用剪切仪，以粗玻璃球、细玻璃球、铺路石、黑米和大米为试验材料，研究了粉体的摩擦行为，发展了粉体牛顿摩擦系数的测定方法；同时，应用剪切仪测定了五种粉体的内摩擦角和壁面摩擦角。在测量粉体的壁画摩擦角的过程中，用砂纸提高了粉体与壁面的摩擦程度，测定了相应规格砂纸下的壁面摩擦角。用示踪颗粒法测量了粗玻璃球、细玻璃球、铺路石、黑米和大米五种粉体在管道中的速度分布，同时测定了不同规格的砂纸对速度分布的影响。在粉体摩擦行为试验结果之上，通过摩尔库仑定律及牛顿摩擦定律，建立了粉体流动的塑粘性流体模型；应用塑粘性模型对速度分布进行了模拟，并与共轴理论预测值及试验测量结果进行比较。’，p.pp.p’pp’p。
粉体碾压模拟，镁合金粉体原料、高屈服强度镁合金、镁合金粉体原料的制造方法以及高屈服强度镁合金搜索图片地图云端硬盘日历更多翻译图书相册视频更多p登录高级搜索本发明提供一种镁合金粉体原料、高屈服强度镁合金、镁合金粉体原料的制造方法以及高屈服强度镁合金的制造方法。合金粉体是实施使具有相对较大的晶粒直径的原料通过成对辊间使其发生压缩变形或者剪切变形的塑性加工.p/p/？p镁合金粉体原料、高屈服强度镁合金、镁合金粉体原料的制造方法以及高屈服强度镁合金的制造方法站点地图美国商标局信息批量下载隐私权政策服务条款关于发送反馈。
粉体碾压模拟，陶瓷粉体干压成型工艺参数优化的离散元模拟收藏本文分享引言陶瓷材料具有优异的物理及化学性能，在现代土业中发挥着重要的作用，涉及的领域也非常广泛，如自动化、电子、能源、交通、航天航空、国防等。目前，干压法和冷等静压法成型是生产陶瓷制品的主要途径。由于压制过程工艺条件的多变性，需要进行大量的试验，才能达到优化压制工艺参数的目的。这种传统方法存在工艺周期长、产品质量控制不灵活等问题，还要消耗大量的人力、物力和财力，不利于现代化工业生产。陶瓷粉体在压制过程中致密化并在随后的烧结过程中进一步致密形成最终产品或者半成品，其质量主要取决于压制后坯体的密度分布三’〕。干压成型时，由于粉体颗粒之间、粉体与模具壁之间都存在摩擦而导致坯体密度分布不均匀，在压制方向上，压力随坏体的高度增加而呈指数递减，形成密度梯度，很难使坯体密度上下一致。近年来，随着计算机技术及数值分析方法的飞速。